Новый цех ОАО "НК "Роснефть"-Ставропольнефтегаз": Традиций нет, мы только родились
Это, пожалуй, единственный цех в системе ОАО "НК "Роснефть"-Ставропольнефтегаз", в котором работает такое количество молодых людей до тридцати лет. "Мы делаем упор на молодежь, сохранив небольшое количество наставников для передачи основных знаний", - делится начальник участка по ремонту и восстановлению насосно-компрессорных труб Андрей Викторович Анашкин, любезно согласившийся провести краткую экскурсию по новому участку. Оно и понятно - цех представляет собой единый механический организм, под завязку напичканный суперсовременной электроникой, а справиться с ним смогут только работники, получившие специальное образование. Отсюда и юноши в фирменных синих спецовках, с невозмутимым видом стоявшие около диковинных агрегатов, мигающих разноцветными лампочками.Возведенный на территории БПО, комплекс предназначен для производства полного цикла работ по ремонту и восстановлению НКТ после их эксплуатации на нефтепромыслах. Его главное преимущество - в возможности значительно снизить потребность в приобретении новых труб и муфт, а также в повышении ресурса отработанных труб за счет применения современных технологий.
Начинается все, естественно, на улице. На загрузочном стеллаже, как огромные "макаронины", лежат трубы - ждут своей очереди в моечную установку. По две штуки они поступают внутрь цеха, и с этого момента начинается их новая жизнь. Технология ремонта и восстановления предусматривает большое количество процессов. После холодного "душа" (в зависимости от загрязненности, труба может крутиться внутри моечной машины до четырех раз), трубы тщательно сушатся и с диким грохотом перекатываются на установку механической зачистки внутренней полости. Это необходимо для того, чтобы с помощью видеокамеры (!) зарегистрировать трубу по имеющемуся у нее индивидуальному номеру, по которому можно узнать о ней все. Следующий этап производства - трудновыговариваемое шаблонирование: труба, с помощью шаблонов, подвергается измерению ее кривизны, фиксируются имеющиеся неровности. Затем следует диагностика, где посредством двух приборов - электромагнитного и акустического - определяется наличие микротрещин, каверн и других дефектов. Кстати, на установке дефектоскопии трудятся две девушки - одни из немногих представительниц прекрасного пола в чисто мужском коллективе.
На следующем этапе у труб отворачивают муфты и попадают они на трубонарезной станок с числовым программным управлением, дальше - на установку для изготовления новой резьбы. После железные "пациенты" подвергаются финальному испытанию посредством немыслимого давления воды, сушатся, заново маркируются и - на выход, туда же, откуда и начинается ремонтно-восстановительное "путешествие".
Поверьте, процесс обслуживания одной трубы занимает меньше времени, чем описание его хода. В общей сложности за один час работы цех выпускает 20-22 обновленных трубы, а когда участок заработает в полную силу, производительность, наверняка, увеличится в несколько раз.
Фото и текст Олеси МОРОЗКИНОЙ
[X]